1.前言

       化工医药行业精细化工企业存在大量桶装原料，传统的桶装原料配料都是人工称重往反应釜或配料釜抽入，人工要盯着称重仪的重量变化，稍有不慎就有可能多加或少加，导致配方计量的不准确。有些工厂因此每年都会有很多批次因配料不准确引起的产品质量问题。另外，桶装原料配料过程的工作量大，劳动效率低，岗位人员配备多。针对传统化工企业存在的这些问题，我公司专门为如何实现准确、高效率的自动化配料开发了桶装原料投料控制系统。该产品不仅配料计量准确，操作效率高，而且可大大节省人力成本，可为中小企业的配料自动化升级提供一整套技术方案。

2.桶装原料的配料自动化：

1）上料模式：

       a）抽料泵上料

       b）真空上料

       由于原料的物理化学特性不同，可以针对不同原料特性设计上料模式，不同的模式可以混合使用）

2）.所需设备：

       模式a)：抽料泵，抽料控制阀，计量罐及称重模块，控制设备

       模式b)：真空系统，抽料控制阀，计量罐及称重模块，控制设备

下图是设备构成的案例。

3.控制系统的构成

       称重采用计量罐、反应釜加称重模块或平台秤，根据现场的工艺和设备等条件专门设计。

       切断阀用于快速切断，提高计量的精度。

       操作箱包括HMI，显示配方参数和投料状态，按钮用于启停加料程序。

       电脑用于配方设计和管理，并把配方传输到现场控制箱上的HMI。

 

4.配方技术：

以上是构成控制系统的基本硬件，核心的是配方管理控制的软件。

       配方软件在计算上运行，通过通讯把配方参数传到现场的操作控制箱上，根据现场要求可设计成防爆操作控制箱。

       配方软件实现工艺配方的柔性管理，工艺工程师可自行组织配方。比如A、B、C、D、E、F、G原料，工艺工程师可以任意选择一种或多种原料（原料的名称都由工程师自行定义），确定投料顺序、每种原料的数量等配方的信息，每种配方可单独保存为一个工程师定义的配方名称或代号，下次使用时只需要调用配方，无需输入原料的各种参数。

       生成的配方通过网络传输到配料现场的控制箱上，控制设备有人机界面显示操作的配方，操作人员只需启动配料程序，把抽料管抽入相应的原料桶，其它工作全由控制系统自动完成。

       某公司的配料岗位原需要四人，采用桶装原料自动化系统投料后，只需一个人可轻松操作，即节省了人力成本，又保证了计量准确，使用3年来没有出现过因配料引起的产品质量问题，每年因此增加了六十多万元的利润